Ausgangssituation:
Ein Kunde aus der metallverarbeitenden Industrie stand vor der Herausforderung, die Werkzeuge seiner Hydraulikpressen einer umfassenden Wartung zu unterziehen, um Produktionsausfälle zu vermeiden und die Produktqualität sicherzustellen. Aufgrund der Größe und des Gewichts der Werkzeuge war eine detaillierte Planung und logistische Koordination erforderlich. Zudem sollten regelmäßige Inspektionen und Kalibrierungen durchgeführt werden, um die Lebensdauer der Werkzeuge zu verlängern und unvorhergesehene Ausfälle zu minimieren.
Unsere Lösung:
Initiale Planung und Vorbereitung: Wir identifizierten die zu wartenden Werkzeuge basierend auf dem bestehenden Wartungsplan und den aktuellen Produktionsanforderungen. Dabei koordinierten wir im Voraus die notwendigen Hebe- und Transportgeräte sowie das erforderliche Fachpersonal, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten.
Durchführung der Inspektion:
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Sichtprüfung: Unser Wartungsteam führte gründliche Sichtprüfungen durch, um offensichtliche Schäden wie Risse, Verformungen oder Verschleißspuren an den Werkzeugoberflächen und den Führungen der Pressen zu erkennen.
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Messprüfung: Mit Hilfe von Kalibern und 3D-Scannern überprüften wir die maßliche Genauigkeit der Werkzeuge, um sicherzustellen, dass keine Abweichungen vorlagen, die die Produktqualität beeinträchtigen könnten.
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Hydraulik- und Mechanikcheck: Wir kontrollierten den Hydraulikdruck und die mechanischen Verbindungen der Pressen, um die ordnungsgemäße Funktion und Kraftübertragung sicherzustellen.
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Reinigung der Werkzeugoberflächen: Alle Werkzeugoberflächen wurden gründlich gereinigt, um Produktionsrückstände und Schmutz zu entfernen, was die Lebensdauer der Werkzeuge verlängert und die Produktqualität verbessert.
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Schmierung und Austausch von Verschleißteilen: Verschleißteile wie Dichtungen und Lager wurden geprüft und bei Bedarf ausgetauscht. Alle beweglichen Teile wurden gemäß den Herstellervorgaben neu geschmiert, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
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Kalibrierung: Nach der Wartung kalibrierten wir die Werkzeuge, um sicherzustellen, dass sie in den Pressen korrekt ausgerichtet sind und die Produktionsspezifikationen erfüllen.
Fehlerdiagnose und Instandsetzung:
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Diagnose bei festgestellten Abweichungen: Bei entdeckten Schäden führten wir eine detaillierte Fehleranalyse durch, um die Ursache zu ermitteln und zu entscheiden, ob eine Reparatur oder ein Austausch erforderlich ist.
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Reparaturmaßnahmen: Kleinere Schäden wie Risse wurden durch Schweißen oder Nachbearbeitung behoben. Bei größeren Defekten ersetzten wir die Werkzeuge durch neue oder generalüberholte Einheiten.
Testlauf und Abnahme:
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Probelauf der Presse: Nach Abschluss aller Wartungsarbeiten führten wir einen Probelauf durch, um die ordnungsgemäße Funktion der Presse mit dem gewarteten Werkzeug zu bestätigen.
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Qualitätskontrolle: Die ersten produzierten Teile wurden genau geprüft, um sicherzustellen, dass sie den geforderten Spezifikationen entsprechen. Nach erfolgreicher Prüfung wurde die Produktion wieder aufgenommen.
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Dokumentation: Alle durchgeführten Wartungs- und Reparaturmaßnahmen wurden detailliert dokumentiert, um eine lückenlose Wartungshistorie für zukünftige Inspektionen und präventive Maßnahmen zu gewährleisten.
Ergebnis:
Der Kunde profitierte von einer deutlich reduzierten Ausfallrate und einer verlängerten Lebensdauer der Werkzeuge. Durch die regelmäßige Wartung und proaktive Fehlerdiagnose wurde die Produktqualität kontinuierlich sichergestellt. Die umfassende Dokumentation erleichtert die langfristige Planung und Umsetzung präventiver Instandhaltungsmaßnahmen, wodurch das Risiko unvorhergesehener Ausfälle weiter minimiert wurde. Insgesamt führte unsere Lösung zu einer höheren Produktionseffizienz und Kosteneinsparungen für den Kunden.
